Como decía, gestión de producto no conforme. Procedimiento obligatorio para ser certificados según norma ISO 9001.
Una vez me encontré con una situación, cuanto menos, paradójica.
Llamada del jefe de calidad. A esas horas, posibilidades de que sea para ir a tomar un café, 0%, para una consulta técnica, 10%, para una reclamación 90%.
Teoría de las probabilidades y.... no falla. Reclamación.
Estudio el caso y era más que obvio. Un producto había salido con un defecto sin reparar.
La causa estaba más que clara.
Pero me preocupaba el flujo. Y mucho, muchisimo.
Le dedico unas cuantas horas a observar. Estuve toda la tarde que, según hacía una tarea u otra, me fijaba en el flujo que llevaban los productos y, cómo se separaban los no conformes.
Al cabo de un par de horas reviso los no conformes que había y me encuentro que más de uno tenía varios defectos.
La pregunta retórica: ¿Existe la posibilidad de que esos productos se identificasen, se reparase UNO de los defectos y se volviese a línea con el resto sin reparar?. Visto el flujo, completamente SI.
Manos a la obra. ¿De dónde venían los defectos?. Un estadillo lo dejaba claro.
Medida 1: Ningún defecto se aceptaba.
Es evidente. Si se comete un defecto en un punto y se puede apartar y reparar antes de continuar adelante, el porcentaje de productos defectuosos que llegan al control final será menor.
O dicho de otra manera, a mayor porcentaje de productos defectuosos, mayor posibilidad de que alguno no sea controlado (o que se dé el caso de varios defectos simultáneos con el riesgo que he comentado)
Todo ello, por descontado, asumiendo que en cada unidad productiva tenían sus planes de disminución de errores..... pero me preocupaba que ese pequeño porcentaje avanzase hacia adelante por las dificultades de gestión de los mismos
Medida 2: Identificar muy bien los defectos que había.
A todos los empleados les di una tiza de colores que llevaban en el bolsillo (y había muchas de recambio por si acaso). Si se veía algún defecto se debía identificar con tiza. Perfectamente borrable pero aguantaba varios días.
Además, uno de los problemas que había es que a veces faltaba alguna etiqueta del embalaje final.
Existían muchas etiquetas y, en algunos casos, lo que se hacía era disponer de un rollo de etiquetas en blanco que se imprimían con la clave o lote que se deseaba.
Di orden de que tuvieran las letras FC (Falta de Componentes), se pusieran en una de las máquinas de etiquetas y se calibrase de tal manera que se pegase en un sitio visible pero que no costaba retirar (por eso de que el pegamento de la etiqueta podía jugar malas pasadas).
Con estas dos medidas pude acotarlo y en unas semanas tenía menos defectos generados de secciones anteriores y la zona de producto no conforme con marcas de tiza y muchas pegatinas de "FC".
El rechazo interno en sí, no bajó. Hacían falta aplicar más medidas, pero la gestión del mismo sí, que era lo que nos había llegado como reclamación.
Como decía, al ver la foto del producto tenía claro el defecto y lo que me preocupaba ya no era que se generase sino también que se "escapase" debido al cúmulo que describo.
Curiosidades..... cuando el jefe del almacén supo que estaba usando etiquetas en blanco para poner FC e identificarlas me dijo "de todo" y que se iban a quedar sin stock.
No me inmuté y simplemente le respondí que las íbamos a usar tantas veces como nos quedásemos sin stock, dato que él debía saber sin problemas si llevaba un control del almacén. Y que cada vez que estimase que nos íbamos a quedar sin un lote de unas etiquetas, que pidiera de forma adicional de estas blancas porque las usaríamos.
(era muy poco coste pero cómo se notaba que iban a su cuenta de resultados y que, a ver cómo explicaba que de repente, se había pasado a consumir más del doble de una referencia en concreto)
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