A veces las cosas más simples las tenemos delante y no las vemos..... hasta que estamos un rato largo observando y observando (como ya indico en la entrada de que las mejores ideas se ocurren observando).
Lanzábamos un nuevo producto al mercado el cuál había requerido mucho cambio en instalaciones.
Después de darle muchas vueltas, parecía que conseguíamos que la instalación que era cuello de botella empezase a funcionar y, aunque siempre es "el eslabón más débil", al menos marcase el objetivo de producción en todos los turnos.
Siguiendo un pareto de problemas, es ahí cuando aflora esa parte del iceberg que no vemos y que a veces sorprende más de la cuenta.
Al cuello de botella llegaban productos de forma automática teniendo un pequeño buffer por delante y otro por detrás del mismo.
Lógicamente, las "fluctuaciones estadísticas" existen.
Si la instalación anterior no enviaba suficiente material (los buffer no eran muy grandes), el cuello de botella se quedaba parado por falta de piezas.
Si la instalación posterior se paraba por cualquier indidencia y el buffer posterior se llenaba, el cuello de botella se paraba por no poder sacar más material.
Eran dos conceptos que había que tener en cuenta a la hora de sumar los paros. Tiempo en el que no se había trabajado por estar parados por la zona siguiente (buffer posterior lleno) o por la zona anterior (buffer anterior vacío).
Fue cuando la producción empezó a estabilizarse cuando empezaron a aflorar esos tiempos, que restaban capacidad al cuello de botella.
Y la pregunta: ¿Cómo eliminarlos, o al menos disminuirlos?
Se empezó a analizar y se encontró un error de diseño de lanzamiento de producto: El equipo de ingeniería de máquinas vio que los transportadores no estaban optimizados.
Había un sistema de células fotoeléctricas que hacían que avanzasen los productos sin llegar a tocarse y.... al no haberse tenido en cuenta las nuevas dimensiones del producto, estaba muy infrautilizado.
Quedaba claro que había que trabajar allí y además había consignación presupuestaria para ello.
Trabajar en cada parte requería un fin de semana entero y una planificación previa.
El gerente de ingeniería me preguntó:
- ¿Tú por dónde empezarías?.
Yo lo tenía claro:
- Por la parte ANTERIOR. Hay que proteger el cuello de botella.
Me preocupaba muchisimo más la parte anterior (que el cuello de botella se quedase sin piezas) a la parte posterior (que el cuello de botella se parase por no poder sacar piezas). En este último caso, en la peor de las situaciones siempre se podía aumentar su velocidad hasta la del cuello de botella.
Y sin cuentas, ni cálculos, ni algoritmos, así lo hicieron. El primer fin de semana disponible se cambiaron las piezas del tramo anterior lo que dio bastante más versatilidad al cuello de botella y menos casos de quedarse sin piezas. En otro fin de semana, ya se dejó la segunda parte....
(pero las posibilidades de que se hiciera una parte y la otra se "olvidase" existía, siempre existe. De ahí que pidiera que por favor, empezar por la parte que protege al cuello de botella)
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