Estaba en una unidad productiva donde una de las múltiples tareas era eliminar cualquier defecto en los productos, bien fuesen generados por el proceso en automático o por operaciones manuales de la sección anterior.
Los defectos manuales "creíamos" saber cuáles eran e íbamos a mirar las mismas partes.
Craso error!!!!. Acertaríamos en el 90% de las veces o más pero un 10% (o menos) se quedaría colgando.
Teníamos una tabla de defectos por turno en el que, según su repetición, se avisaba al responsable de una unidad u otra, o mantenimiento de una zona u otra, para tomar las actuaciones que correspondiesen.
Con mi colega de la sección anterior tenía una excelente relación y un día le dije.... oye, algo hay que hacer porque siempre vienen los defectos de la misma zona.
Y.... acordamos encontrar un hueco en el que, entre faenas rutinarias, reuniones y demás, podríamos vivir medianamente tranquilos y hacer un muestreo.
Duraba un cuarto de hora. Cada uno de los dos llevaba un jefe de equipo y era entre ellos dos quienes hacían el control. Cada vez que encontraban un defecto lo eliminaban (era zona previa a donde lo tenían que eliminar) y lo decían en voz alta.
Yo lo apuntaba en una hoja con unas siluetas de planta, alzado y perfiles del producto.
Acabado el muestreo del primer día:
1- Mi compañero se quedó asombrado porque el número de fallos encontrados era muy superior a lo que se imaginaba
2- Yo me quedé asombrado porque en las zonas que menos sospechábamos, había un número de fallos considerables que debíamos eliminar.
A partir de ahí, cada uno, manos a la obra. A él le correspondía que llegasen menos defectos.
A mí, controlar las partes que parecían más impolutas.
Seguimos haciendo el muestreo diariamente durante una semana.
Los resultados de defectos encontrados bajaron paulatinamente fruto de los datos que habíamos encontrado y haber sabido transmitir la información a los equipos.
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