OEE ¿Herramienta o indicador?

Mantenía una vez una animada conversación sobre el OEE (Overall equipment efficiency o eficiencia general de los equipos) con otro compañero.

https://es.wikipedia.org/wiki/Eficiencia_general_de_los_equipos

Lo debemos considerar un indicador o una herramienta?????

A mí me gusta usarlo más como herramienta y ahora explicaré el por qué.... pero hay veces que debe ser un propio indicador.

Repasemos OEE...... multiplicamos tres cosas.

1- Disponibilidad de la máquina

2- Rendimiento de la máquina

3- Calidad de las piezas fabricadas

Y en el caso 1 se puede considerar el tiempo total (por poder, se pueden poner hasta los siete días de la semana) o el tiempo real de funcionamiento (esto es, tiempo productivo menos paradas de producción por descansos, planificación, etc)

En el caso 2, se penaliza cualquier avería que pare, aunque sea momentáneamente, la producción.

En el caso 3 se penaliza la calidad. ¿De qué sirve tener la máquina operativa si luego lo que produce hay que tirarlo?

Sin embargo, para mí, el principal indicador es el volumen de producción. O sea. Si hay que hacer 1.000 piezas, me preocupará que se hagan esas 1.000 (tras el control de calidad). Me es indiferente, a priori, si se tarda mucho en calibrar la máquina, si se calibra pronto pero tiene fallos. Mientras se cumpla con el objetivo, seguro que se me ocurren diez cosas más importantes en las que centrarme y fijarme en ellas y trabajar para mejorar.

El día que no salgan las piezas, utilizaré el OEE para saber dónde está el problema. Y me crearé nuevos indicadores. Los mismos que se utilizan para calcular el OEE: Tiempo de cambio (para saber si tengo que aplicar el método SMED), mantenimiento/averías y calidad, estos con las particularidades que cada proceso pueda teer.

Ahora bien.... se puede dar el caso de que por una línea se produzcan piezas de tamaño muy diferente, valor muy diferente en el mercado y sea difícil ponderar. Según pedidos podemos fabricar algo que apenas llegamos a 500 piezas/día pero tienen un alto coste o que se llega a 1000 piezas/día y tienen un bajo coste.

Se dice que las comparaciones son odiosas. Aquí, sencillamente son imposibles.

Deberemos saber cuál es el OEE para poder equipararlo lo uno a lo otro.

Y a ser posible, segregado de dos maneras:

- OEE por cada lote (desde que se empieza a cambiar la máquina hasta que se hace la última pieza)

- OEE por cada día productivo o incluso cada turno.

Con ello podremos sacar los datos que necesitaremos en caso de tener que tomar acciones. Nos darán las suficientes pistas para saber hacia dónde centrarnos.

Iniciándose en la "Industria 4.0" ... ¡lo que se puede controlar!

Me dijo mi jefe: en esta empresa, lo que no puedas demostrar con datos, no existe. Acostúmbrate a dar cualquier opinión, resultado o lo que sea con datos. Sean numéricos, tendencias, porcentajes, etc...

Y es que la empresa empezaba a ser puntera en la Industria 4.0. Solo para un determinado número de máquinas pero a fin de cuentas suficiente para marcar la producción por turno, paros e incidencias.

Al trabajarse por lotes, había varios parámetros importantes:

- Velocidad de la línea (en productos/minuto) en todo momento

- Si estaba en marcha

- Si estaba parada (avería)

- Si estaba en cambio de lote ajustándose

Se podían ver históricos. Indicaba siempre la velocidad a la que iba la línea y si estaba en funcionamiento. Aparecería en verde. Si había cualquier interrupción (podía ser un atasco de materia prima que en medio minuto se resolviese) aparecería en rojo. Si se finalizaba el lote (los datos del mismo se veían también en el ordenador), aparecería en amarillo. A partir de ahí, los maquinistas calibrarían la máquina para el siguiente lote. Una vez calibrada la arrancarían, pararían, etc... como arrancar del todo una máquina con un lote nuevo costaba un poco el sistema consideraba que el ajuste estaba finalizado cuando la máquina llevaba diez minutos de fabricación ininterrumpidos. Cualquier incidencia en esos diez minutos se considerarían dificultades en cambios de lote (no averías).

Y salían los porcentajes de verde, amarillo y rojo. Por turnos, días, líneas y lo que se quisiera filtrar.

Pero como digo, uno de los parámetros relevantes era la velocidad de la línea. Era de las pocas cosas no estandarizadas puesto que el know-how ya indicaba que según qué lotes se podían llevar a mayor velocidad (los que estaban en los parámetros medios de las posibilidades de la máquina), mientras que algunos pedidos específicos daban problemas.

Ya me lo demostró un maquinista cuando vi que llevaba la máquina un 10% inferior a lo habitual. Le pregunté que por qué no se aumentaba ese diez por ciento y, en lugar de responderme, lo aumentó sin más. A los treinta segundos atasco de materia prima y estaba todo dicho.

Pero la "Industria 4.0" es muuuuy chivata si se quiere y se sabe gestionar bien.

Estaba en una fábrica del grupo fuera de España tratando un tema técnico y mi colega manejaba ese programita que era una maravilla.

Aunque se encargaba solo de las fábricas del norte de Italia, tenía acceso directo a los resultados de todas las fábricas europeas y empezó a escudriñar lo suyo. Encontró un caso "de libro". En una planta en el sur de Italia, desde hacía una hora habían bajado la velocidad de producción. Se veía el lote que estaban haciendo, la cantidad que llevaban fabricada, la cantidad pendiente... y que faltaba media hora para que acabase el turno.

¿El maquinista había bajado la velocidad porque había visto alguna anomalía, porque había tenido problemas (no había constancia de averías remarcables), o simplemente... porque así, como faltaba poco para el cambio de turno, sería su compañero siguiente quien tendría que hacer la siguiente calibración de lote?

Muy buena pregunta y como las respuestas son múltiples (y las justificaciones también) a veces había que estar con un ojo en ellas. Sabiendo, totalmente in-situ, cuál era la solución, era más fácil aceptar o no una excusa así que podía mermar el famoso OEE, indicador por excelencia de la compañía.

Yo, por si acaso, miré desde entonces todos los turnos cómo acababan las dos últimas horas para ver si había cambios significativos, incluidos en el turno de noche. No vi nada... pero había que estar siempre alerta.

Cuanto más conocimiento técnico se tiene de la instalación, más se controla el negocio.