Metacrilato. Hacia una fábrica visual......totalmente visual.

Vale.... ya hemos aplicado Lean Manufacturing en la planta. Ya tenemos un sistema de indicadores. Por descontado tenemos establecido un sistema de 5S que nos hace tener todo impoluto. 

Nos hemos acostumbrados a trabajar con datos y además hacerlos de forma visual. Plasmarlos en algún sitio donde se puedan anotar en un papel y visualizar. Que estén lo más próximo al punto donde se realizan (por ejemplo, los datos de los objetivos de una sección, en un sitio céntrico, los datos de calidad, cerca del punto de inspección).

Se han organizado unos calendarios de reuniones delante de cada uno de ellos para hacerle seguimiento (si anotamos unos datos y no se les hace seguimiento.... tenemos un despilfarro muy fácil de eliminar: quitar el dato)

Ahora hay que darle una vuelta de rosca. ¿Qué tal la "fábrica visual"?

¿Sabéis eso de que a veces las ramas no dejan ver el bosque?

Pues... a veces podemos llegar a concentrar los datos en una esquina, utilizar dos de las paredes para colgar carteles que se actualizan y un tablero de madera donde poner más datos. En uno los KPI generales, en otro datos de productividad y averías, en otro calidad, etc.... Una zona donde sí, tienes todos los documentos delante pero.... la pregunta que me hago es: ¿Y desde ahí se puede ver la fábrica?

Dudo mucho que se pueda ver la fábrica si nos hemos ido a una esquina y, de los dos lados posibles, uno de ellos lo tengamos ocupado con más tableros y datos.

¿Para qué ponemos los datos en la fábrica (y no en oficinas) si luego resulta que los tenemos en una esquina y además si nos reunimos para verlos es como si estuviéramos en una oficina pues no vemos apenas la fábrica por estar en un rincón y parcialmente tapados por tableros?

Hay una solución. Bueno, hay muchas. Doy una de ellas

Tableros de metacrilato.

Sí, ese material que se puede comprar en cualquier tienda de construcción de diferentes grosores y en cualquier taller de mantenimiento de la fábrica se puede cortar a medida, poner unos soportes e incluso quitar las rebabas laterales.

¿Os habéis planteado poner tableros de metacrilato en lugar de colgar documentos en la pared que buenamente se pueda?. 

Podemos elegir el sitio más adecuado y, salvo el espacio ocupado por los papeles, el resto nos permitirá ver lo que sucede a nuestro alrededor. La fábrica la estaremos gestionando desde dentro, no desde unas oficinas.

A modo de ejemplo.... muy extraños no deben ser los tableros de metacrilato. Si ponéis esa palabra en google y le dais a la pestaña de imágenes, las 20 primeras respuestas serán.... tableros de canasta de una cancha de baloncesto!!!!! (material necesario para que los espectadores de detrás puedan seguir el juego y robustos para los golpes que reciben en alguna jugada)

Indicadores y objetivos.... ¡Malditos números!

- ¡Malditos indicadores!

Así entraba mi compañero, jefe de mantenimiento de la sección, en mi oficina.

- ¿Qué sucede?

Y me pone al día...

Trimestralmente tiene que reportar la disponibilidad de la maquinaria (uptime pero yo soy una de las personas que utiliza el menor número de términos anglosajones y a cada "palabro" le busco su equivalencia en castellano). El principal para mantenimiento era el tiempo en que las máquinas estaban disponibles. O sea, tiempo de funcionamiento menos tiempo de avería. Estaban superando porcentajes de 99 con algo por ciento y, con tanto de mejora continua, los objetivos seguían siendo ambiciosos y superarlo se veía tarea de titanes.

Visto el panorama, le invito a verlo juntos esa tarde. Que traiga un listado de averías y la información que considere relevante y a ver a qué conclusiones llegamos.


Llega la tarde, nos juntamos, me trae los listados y el panorama era desolador. Me saca el listado de averías de cada una de las máquinas del último mes. Era difícil encontrar un patrón.
Si se aplicaba un diagrama de Pareto y cogíamos el Top5, solucionar definitivamente esas cinco requería una inversión desmesurada que no se compensaba ni de lejos. Otra cosa era que quizá en reformas que se hicieran o en futuras modificaciones o adquisiciones se contemplase eso que le llaman mantenimiento de ingeniería o de diseño (en palabras simples: lecciones aprendidas y que ciertos componentes que han dado problemas sean robustos desde el minuto cero).

Le sigo dando vueltas, voy a Top10 y no encuentro nada.

La situación de mi compañero, jefe de mantenimiento, era complicada. Tenía que presentar un plan para mejorar la disponibilidad de máquinas por ausencia de averías. A base de mejoras continuas y continuas cada vez lo tenía más difícil y los números no ayudaban. No encontraba ningún patrón. Las que tenían mayor impacto requerían una inversión que cualquiera, en su sano juicio, diría que le prendiesen fuego a los indicadores pero que no se gastaba una pasta en arreglar eso solo por mejorar un número.
Si nos centrábamos en los siguientes, sí... oportunidades había pero difícil solución de cara a números. O sea... se podría centrar en alguna de ellas pero la mejora percibida sería mínima.


Vale, había que seguir investigando.

Le pido ampliar al Top25 y que me cite, no la causa de la avería sino una descripción de cada una de ellas para agrupar por familias.

Agrupando por familias encontré que la pérdida de aceite era uno de los problemas.
Tan solo una de ellas estaba en el Top10 pero había cinco casos en el Top25, se podía solucionar fácil, era barato y todo sumaba.

¿Qué sucedía?. Los mecánicos tenían unas pautas de mantenimiento en las que incluía engrasar. ¿Cuál era el nivel de aceite de la máquina?. No se sabía. Solo se sabían las recomendaciones de los fabricantes (y el know-how... que con el tiempo las máquinas piden más o menos aceite) y en función de ello, unas rutinas de mantenimiento que cumplían a rajatabla.

Sin embargo, una pequeña rotura en un manguito de la máquina o cualquier otra anomalía podían generar un consumo mayor de aceite y, por lo tanto, una avería, por mucho que se respetasen las pautas de engrase.


Le pedí que hiciera lo siguiente:

1- Identificar todas las máquinas que se engrasaban (eso ya lo tenía, pero un listado claro y encima de la mesa)
2- Sacar un tubo tipo probeta del mismo donde se visualizase el nivel de aceite de las mismas. En el tubo se indicaría el máximo y el mínimo de aceite permitido.
En otras palabras, que saber si ESA máquina tenía aceite suficiente fuese más fácil que comprobar el nivel de aceite de nuestros coches. Una "fábrica visual" a la enésima potencia
3- Modificar las pautas de TPM de operarios de forma que se indicase comprobar, una vez al turno, que el nivel de aceite era el correcto (que estaba dentro de los parámetros)
4- Modificar las pautas de mantenimiento para que, en lugar de engrases periódicos, fuese en función del nivel de aceite que hubiera (si se había consumido poco en una máquina, por mucho que hubiera pasado una semana, ¿Para qué engrasar?. Si en otra máquina se engrasó hace dos días y se ha perdido aceite, ya tardan en volver a engrasar)

Y por supuesto, un nivel de consigna de aceitado. Cualquier desviación de aceitado estándar (como el caso anterior, tener que aceitar a los dos días si lo normal era una vez semanalmente) fuese considerado un síntoma de que alguna avería había oculta y programar una revisión de la misma para dar con la avería.


Mi compañero, el jefe de mantenimiento, logró plasmar un buen plan de acción al director de fábrica, quien lo pudo reenviar a sus superiores.

El grado de disponibilidad (venga, lo diré en inglés: uptime) de las máquinas mejoró

Mi compañero satisfecho. Y yo, como jefe de producción y usuario de las mismas... aún más


OBJETIVO LOGRADO